Adidas Speedfactory Need for Speed

Adidas ist mit seiner ­maßgeschneiderten Massenfertigung in Mittelfranken ein Beispiel für die kreative Neuschöpfung von ­Produktionsprozessen und die Möglichkeiten der Industrie 4.0 made in Germany.


TEXT: Peter Weißenberg

Beim Wettlauf in Richtung Zukunft kommt es auf perfektes Schuhwerk an. Wer könnte das besser beurteilen als Jan Hill? Der Manager leitet bei Adidas das „Future-­Team“. Seine Aufgabe: den Sportschuh mal eben ganz neu erfinden. Und alles drum herum.

In einer schneeweißen Fabrikhalle in den sanften Hügeln beim mittelfränkischen Dörfchen Brodswinden ist die Zukunft schon Realität. Es geht um Digitalisierung, Vernetzung, die Smart Factory, neue Werkstoffe und Produktionsmethoden – vor allem aber um die Wünsche ganz normaler Kunden. Mit Blick auf den perfekten Schuh heißen die: maßgeschneidert, um die 200 Euro teuer und im individuellen Design sofort verfügbar.

Wie aber soll das gehen? In der Branche sind in Deutschland die Fabriken schon vor Jahrzehnten geschlossen worden. Nun wird meist in Asien die Massenware geschustert. Erst nach wochenlanger Schiffsreise landet sie in deutschen Läden. Maßware gibt es nur für Profisportler. Sie kostet ein Vermögen.

Hier kommt die Speedfactory ins Spiel. Anders als in Asien arbeiten in Brodswinden keine Hundertschaften von Schustern, sondern Maschinen, Roboterarme und Fertigungsbänder. Rund 150 Mitarbeiter kümmern sich in der blitzsauber glänzenden Halle um Wartung, Überwachung oder Logistik. Vor allem aber um den neuen Weg zum einzigartigen Schuh.

Wer den möchte, kann ihn sich bald schon im Internet selbst ganz nach Wunsch konfigurieren: Farbe, Härte der Sohle, anatomische Besonderheiten, spezielle Größen – alles nach der bereits begonnenen Anlaufphase machbar. Der Fuß könnte auch in einem Adidas-Shop millimetergenau vermessen werden. Die Daten gehen per ­Mausklick in die Speedfactory – und 3-D-Drucker, ­Lederschneide-Laser und ihre maschinellen Kollegen ­legen los.

Das Rennen zum schnellsten Maßschuh beginnt. Denn die Maschinerie, die sich Hill und sein 100-köpfiges Team erdacht haben, produziert revolutionär anders. Hightechpartner wie Siemens, Oechsler, Kuka oder Manz haben ihr Know-how in die smarte Fabrik eingebracht. Chemieriese BASF steuert kleine weiße Kügelchen bei, die in Containern in der Halle stehen. Der neue Werkstoff sieht aus wie Styropor und wird gepresst zu sogenannten Boost-Sohlen verarbeitet. Jeder einzelne Fuß wird so zum Maß der Dinge.